Sfida: un importante fornitore europeo di primo livello del settore automobilistico si è trovato ad affrontare colli di bottiglia nel processo di assemblaggio delle fascette stringitubo, a causa di operazioni manuali ad alta intensità di manodopera, qualità incoerente e incapacità di soddisfare la crescente domanda di componenti per veicoli elettrici (EV).

La soluzione di Frand: Abbiamo progettato una linea di assemblaggio modulare e completamente automatizzata che integra:

Sistemi di alimentazione robotizzati: Per fascette e bulloni in acciaio inossidabile, eliminando la movimentazione manuale dei materiali.

Unità di ispezione visiva: rilevamento dei difetti in tempo reale al 100% (ad esempio crepe, sbavature) mediante telecamere basate sull'intelligenza artificiale.

Trasportatori intelligenti: smistamento automatico dei morsetti finiti in base a dimensioni e lotto, riducendo i tempi di confezionamento del 40%.

Risultati:

Produttività: la produzione è aumentata da 500 a 1.100 morsetti/ora.

Qualità: il tasso di difettosità è sceso dal 2,3% allo 0,08%.

Risparmio sui costi: costi di manodopera ridotti di 120.000 €/anno; consumo energetico ridotto del 22% grazie ai convertitori di frequenza.

Testimonianza del cliente: "La soluzione di Frand non è stata solo una fornitura di attrezzature, ma una partnership strategica. Il loro team ha lavorato a stretto contatto con il nostro per comprendere le nostre esigenze specifiche in materia di veicoli elettrici, realizzando una linea di produzione in grado di crescere insieme alla nostra." – Responsabile di produzione, fornitore automobilistico europeo